Tener una visión más clara de la huella de carbono de su empresa

A pesar de que la legislación, la regulación y los impuestos sobre el clima avanzan con lentitud, algunas empresas responden voluntariamente a las expectativas de sus accionistas y clientes sensibles al medio ambiente iniciando el camino hacia la descarbonización de sus cadenas de suministro. Contabilidad de responsabilidad electrónica, publicado en la edición de noviembre de 2021 de Harvard Business Review, permite a las organizaciones basarse en principios de contabilidad bien establecidos para abordar las deficiencias actuales a la hora de medir y reducir las emisiones de carbono en las cadenas de suministro complejas.

Los enfoques estándar de medición del carbono, especialmente los recomendados en el Protocolo de Gases de Efecto Invernadero (GHGP) y las evaluaciones del ciclo de vida (LCA) utilizadas en las declaraciones medioambientales de productos (EPD), son cálculos jerárquicos de arriba hacia abajo en los que cada empresa busca estimar las emisiones de todas las demás empresas de su cadena de suministro. Los cálculos son problemáticos, ya que las estimaciones las suelen proporcionar analistas externos basándose en datos de la media del sector (secundarios), no en las emisiones reales en las que incurren los numerosos proveedores de la empresa. Los enfoques estándar también exigen que cada empresa replique los cálculos realizados por todas las demás de su cadena de valor, un proceso caro y redundante con conteo múltiple de las mismas emisiones.

Sin embargo, la contabilidad electrónica de responsabilidad evalúa la intensidad de carbono de un producto (por ejemplo, en kg de CO2 por unidad de producto) a través de un recursivo y cálculo descentralizado desde el punto de vista informativo. Cada empresa solo necesita datos de emisiones de sus proveedores inmediatos y de sus propias operaciones para asignar la intensidad de carbono a la producción de sus productos de venta. A continuación, la empresa comparte la información integrada sobre el carbono del producto con sus clientes inmediatos, quienes realizan los mismos cálculos con los insumos adquiridos y sus propias operaciones de transmisión a lo largo de las cadenas de valor. En conjunto, el enfoque hace un seguimiento de la huella de carbono total de un producto desde la cuna hasta el cliente, desde la extracción de las materias primas utilizadas en su fabricación hasta las emisiones del procesamiento y el transporte, hasta las emisiones de la entrega de última milla.

De esta manera, y de forma análoga a los cálculos estándar del valor añadido, la contabilidad de responsabilidad electrónica hace que cada empresa rinda cuentas únicamente por sus emisiones directas y por las emisiones ascendentes reales incluidas en los insumos que compra a los proveedores. Cualquier reducción en las emisiones directas de una empresa o en las emisiones de sus proveedores reducirá, en consecuencia, el balance de carbono de los productos vendidos y distribuidos a los clientes. Es más, los datos de emisiones de todos los productos de cada entidad de la cadena de valor pueden, en principio, agruparse en informes a nivel empresarial sobre las emisiones totales de carbono compradas, producidas y vendidas, de forma similar a una declaración financiera. Los auditores y analistas independientes pueden verificar estos informes a nivel de entidad, lo que facilita inversiones más eficaces en financiación ecológica.

Si bien es intuitiva, la contabilidad de responsabilidad electrónica aún no se ha adoptado ampliamente en la práctica, ya que las empresas siguen utilizando los enfoques indirectos y engorrosos de GEI y LCA. En este artículo, ofrecemos detalles sobre cómo las empresas globales de adopción temprana obtienen y aprovechan la información sobre el carbono de los proveedores y sus propias operaciones para mejorar su propia huella de carbono y ofrecer a los clientes la oportunidad de mejorar la suya, basándose en los casos de la Escuela de Gobierno Blavatnik de Oxford y la Escuela de Posgrado de Negocios de Stanford.

Gestión de las emisiones de carbono

La primera empresa es Giti Tire Group, con sede en Singapur, una de las mayores compañías de neumáticos del mundo, con clientes en más de 130 países e ingresos anuales aproximados de 2500 millones de dólares. Giti utiliza proveedores grandes y conocidos para sus materias primas y productos semiacabados, pero, como la mayoría de las empresas, se basó en los promedios industriales para calcular sus emisiones de alcance 3. Incluso esta información era difícil de encontrar. Una de las principales fuentes de datos sobre los datos de emisiones de la fabricación de neumáticos proviene de una tesis de máster de 2016 realizada por un estudiante en Finlandia. Estos datos estáticos y ahora anticuados siguieron siendo la base de gran parte de las estimaciones de emisiones del propio sector.

Tras conocer el método de responsabilidad electrónica, el CEO de la empresa pidió a François Petiot, director de control de calidad de Giti, que desarrollara un piloto en la filial indonesia de la empresa, PTGT. Petiot decidió calcular las emisiones de un solo producto, el neumático estándar para pasajeros, que representaba aproximadamente el 30% de la capacidad de producción de neumáticos de PTGT. Pero incluso esto parecía una tarea abrumadora al principio, ya que el neumático estaba compuesto por más de 200 materias primas.

Para que el desafío fuera manejable, aplicó el» Regla de Willie Sutton», que lleva el nombre del ladrón de bancos que defendió su elección de ocupación afirmando que «ahí es donde está el dinero». Petiot aplicó la regla estimando las emisiones generadas para producir cuatro materiales de entrada clave: caucho sintético, caucho natural, negro de carbón (un polvo parecido al hollín que se utiliza para reforzar el neumático) y acero. En conjunto, estos componentes representaban el 86% del peso del neumático y proporcionaban un punto de partida para consultar los datos de los proveedores anteriores. (Consulte la primera columna de la tabla 1 para ver las entradas de neumáticos de automóviles de pasajeros por porcentaje del peso).

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Petiot contrató a tres directivos para el equipo interno del estudio piloto. Elegidos por su experiencia específica, pero también por su pasión por la reducción de emisiones y su motivación para contribuir más allá de su trabajo diario, el equipo se puso en contacto con los proveedores de las cuatro materias primas clave para explicarles el piloto de responsabilidad electrónica y solicitarles sus datos de emisiones.

Aunque los proveedores estaban dispuestos a cooperar, al principio solo unos pocos podían compartir las emisiones específicas de los productos que vendían a PTGT. Por lo demás, el equipo piloto se basó en los factores de emisión anunciados públicamente, normalmente tomados de los proveedores declaraciones ambientales de productos. El equipo puso las estimaciones de los proveedores en una hoja de cálculo dinámica de responsabilidad electrónica. La segunda columna de la tabla 1 muestra los valores indexados del CO2 emisiones para neumáticos de automóviles de pasajeros.

Luego, Petiot y su equipo analizaron internamente el desarrollo de un diagrama de flujo para identificar las principales fuentes de emisiones a la hora de fabricar el neumático de pasajeros. Se centraron en los dos procesos que más energía consumen: la composición (mezclar los materiales que fabrican el neumático) y el curado (aplicar presión y calor para formar el neumático). Luego calcularon las emisiones directas de la propia empresa asociadas a estas actividades, junto con las emisiones inherentes a su consumo de energía.

En un último paso, el equipo asignó las emisiones adquiridas del proveedor y las emisiones incurridas en el sitio al neumático estándar de un coche de pasajeros, calculando el tonelaje de carbono por neumático. Este paso reveló las emisiones por neumático que podían transferirse a los propios clientes de PTGT cuando se vendiera el neumático.

Al principio, Petiot esperaba que calcular los datos de emisiones específicos de los neumáticos de PTGT fuera un desafío. Sin embargo, el piloto solo había durado unos dos meses y Petiot se dio cuenta de que ya tenían muchos de los datos necesarios registrados sobre las divulgaciones presentadas ante los reguladores. La tarea que tenía entre manos no era empezar de cero, sino comprobar la exactitud de los datos que ya tenían, sobre todo porque esas cifras no estaban controladas por ningún organismo de auditoría, y luego, siempre que fuera posible, obtener datos específicos del lote. Este proceso había dado lugar a una primera aproximación del método de responsabilidad electrónica, que podría perfeccionarse posteriormente con datos más precisos de sus proveedores y de sus propios procesos.

Con una primera pasada de la responsabilidad electrónica de un neumático estándar para un coche de pasajeros, Petiot y su equipo empezaron a identificar las áreas en las que podían reducir las emisiones. «Durante el piloto, descubrimos que nuestras compras de electricidad y negro de carbón se habían realizado sin visibilidad de sus emisiones de GEI, que no eran óptimas», dijo. «Al medir las emisiones de cada uno de los proveedores, podríamos identificar dónde se podrían realizar cambios para reducir la huella de carbono de nuestros neumáticos».

Cuando sus proveedores se dieron cuenta de que PTGT invertía activamente en reducir su huella de carbono, empezaron a proponer sus propias alternativas con bajas emisiones. El proveedor negro como el carbono sugirió utilizar métodos de producción circulares que redujeran las emisiones un 38% al optimizar el uso de los recursos a lo largo del ciclo de vida de los productos. El proveedor de caucho natural podría reducir las emisiones un 27% si cambiara de un proveedor de plantaciones nacionales a uno más productivo en Tailandia. El proveedor de acero podría reducir las emisiones en más de un 43% sustituyendo el mineral virgen que requería fundirse en hornos de oxígeno básico por acero reciclado que se procesaría en hornos de arco eléctrico de bajas emisiones. (Consulte la tercera columna, Ahorros de emisiones, en la tabla 1 para ver los beneficios de las alternativas de entrada «más limpias».)

El equipo de PTGT también examinó dónde podían reducir las emisiones en cada paso del proceso de fabricación, especialmente en las que consumían mucha energía. El equipo estimó que el uso de energía solar in situ para reemplazar parte de la electricidad de la red reduciría las emisiones de energía compradas en un 18%, aunque se trataba de una estimación superior que no incluía las emisiones ascendentes de la fabricación de paneles solares. Y el uso de calderas de gas natural más nuevas y eficientes desde el punto de vista energético podría reducir las emisiones hasta un 6% más.

En conjunto, Petiot y su equipo estimaron que, trabajando con los proveedores y ajustando sus procesos internos, podrían, a primera vista, reducir las emisiones de los neumáticos de sus pasajeros en aproximadamente un 22%. Empezaron a estudiar oportunidades con materiales de entrada adicionales, como talones, nailon, poliéster y ciertos productos químicos, lo que amplió la cobertura al 95% de la masa del neumático. Además, como resultado de su proyecto piloto, PTGT inició una colaboración con uno de sus proveedores de acero para obtener cordones de acero de baja emisión y alta durabilidad que pudieran reducir el consumo de combustibles fósiles a lo largo de la vida útil de un vehículo.

Cuando PTGT llevó los resultados del piloto a uno de sus principales clientes, el fabricante de automóviles quedó intrigado. Ha pedido a la empresa de neumáticos que amplíe el piloto a sus fábricas en China que suministran directamente a los coches del fabricante de automóviles. Con este servicio de atención al cliente, PTGT espera poder hacer de la descarbonización una ventaja competitiva.

Informar sobre las intensidades de carbono de los productos

La segunda empresa que estudiamos fue la de Alemania Heidelberg Materials (HM), uno de los principales productores de cemento del mundo. La producción de cemento contribuye de manera importante al calentamiento global, responsable de hasta El 8% del CO mundial2 emisiones. HM quería explorar formas de reducir su contribución a esa cifra.
Siguiendo la regla de Willie Sutton, HM se centró en el principal contribuyente a las emisiones relacionadas con el cemento: la conversión de piedra caliza (CaCO)3) en clínker (CaO), el ingrediente principal del cemento Portland tradicional. Las emisiones del proceso de esta conversión representan dos tercios de las emisiones totales de la producción de cemento Portland. HM, al igual que otros productores de cemento, sustituía cada vez más materiales cementosos con bajo contenido de carbono, como cenizas volantes y escoria, por clínker con alto contenido de carbono. Pero HM tuvo que cumplir con varias normas reguladoras para tener en cuenta las emisiones incorporadas en estos materiales.

HM ya estaba elaborando declaraciones medioambientales de productos para cumplir con los requisitos reglamentarios de los productos de cemento. Pero porque cada EPD estima el CO2 emisiones de un producto específico, producido en una planta específica, en un período específico, el proceso tarda un tiempo considerable en completarse para cada producto y cualquier cambio en el proceso de producción, el diseño o el abastecimiento requiere que se produzca y valide una nueva EPD. El equipo medioambiental de HM quería un sistema de gestión y medición en tiempo real que reflejara el contenido real de carbono de las recetas actuales de cemento, los procesos de producción, la compra de energía y el abastecimiento de materiales.

HM buscó un sistema de medición alternativo para asignar una parte adecuada de las emisiones adquiridas, relacionadas con la energía y a nivel de planta a cada una de las producciones de la planta. El sistema siguió un proceso de varios pasos para asignar las emisiones a los productos, similar a un enfoque de costes basado en las actividades.

En primer lugar, accedió a los datos existentes sobre las emisiones ascendentes de combustibles, piedra caliza y escoria, los principales insumos comprados junto con la electricidad. Luego estimó las emisiones directas de la planta, principalmente las del combustible utilizado para calentar el horno para la reacción química de la piedra caliza al clínker, y el CO2 procesar las emisiones de la propia reacción. A continuación, el sistema asignó las emisiones directas e indirectas a tres procesos principales de la planta: la producción de clínker, la molienda de escoria y la molienda de cemento. En un último paso, el sistema asignó las emisiones de los tres procesos a las salidas de la planta, utilizando los factores adecuados, como el contenido relativo de clínker o escoria del producto y su tiempo de molienda.

La tabla 2 presenta los datos de tres productos de cemento representativos, los cementos 1 a 3. El cemento 2, que sustituye parte del contenido de clínker por escoria, consume un 15% menos de carbono que el cemento 1, pero requiere más tiempo de secado para alcanzar su máxima resistencia estructural. El cemento 3, que utiliza mucha más escoria en la mezcla de cemento, tiene una intensidad de carbono un 58% inferior que el cemento 1 y tiempos de secado aún más largos que los cementos 1 y 2 para alcanzar su máxima resistencia estructural.

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El sistema de contabilidad de carbono permite a HM informar a los clientes de las emisiones creíbles y oportunas a nivel de producto, basándose en el proceso de producción, la receta y el abastecimiento reales del producto. Los clientes pueden entonces tomar decisiones informadas en función del precio del producto, su intensidad de carbono, su tiempo de secado y su rendimiento estructural.

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Estos dos casos prácticos ilustran cómo las empresas pueden implementar el marco de responsabilidad electrónica para hacer más ecológicas sus cadenas de suministro. A medida que la práctica se extienda, se sistematizará progresivamente y, con el tiempo, las emisiones serán un factor en las decisiones de compra e inversión de todas las empresas, como el precio o la calidad.

La infraestructura para ello ya se está creando a medida que las principales empresas desarrollan soluciones de software y cadena de bloques que permiten y automatizar los datos de emisiones a nivel de producto, calculados según el método de responsabilidad electrónica, para almacenarlos y validarlos en cada nodo de la cadena de suministro. La empresa química BASF, por ejemplo, tiene desarrolló una herramienta digital de contabilidad de carbono calcular la huella de carbono de sus 40 000 productos de venta en función de sus propios procesos de producción y la intensidad de carbono de sus más de 20 000 insumos químicos diferentes. Los proveedores pueden licenciar la herramienta, a través de un tercero independiente, para calcular la huella de carbono del producto en sus propias operaciones. En un año, una parte importante de los proveedores de BASF se habían suscrito y utilizaban la herramienta para proporcionar a BASF los principales datos de emisiones.